Этапы разработки системы ХАССП

1. Нормативные документы системы ХАССП

Быть уверенным в безопасности продуктов, которые он приобретает в магазинах или заведениях общественного питания, хочется любому человеку. Для того чтобы обеспечить эту уверенность для потребителя и вовремя пресечь ошибки в производственных процессах, способные полностью испортить продукцию, предприятия, участвующие в создании, упаковке и транспортировке пищевой продукции используют разработанную на основе международных стандартов систему ХАССП (HACCP).

Выгода этой системы, в первую очередь, состоит в том, что она использует превентивные меры, предотвращающие порчу и загрязнение продуктов. Иными словами, позволяет вовремя найти производственную ошибку и приостановить процесс прежде, чем испортится весь выпуск продуктов, избавляя, тем самым, производителя — от убытков, а потребителя — от опасности съесть испорченную или даже опасную для здоровья еду. Растет доверие покупателя к компании, в должной степени заботящейся о безопасности своей продукции, повышается уровень ответственности работников предприятия, так как человека, из-за которого пошел крахом налаженный процесс, становится проще вычислить, вовремя исправляются критические ошибки и выявляется брак — одним словом, внедрение системы ХАССП представляет собой сплошную выгоду для компании-производителя.

Однако сама разработка этой системы — процесс гораздо более сложный, поскольку необходимо учитывать особенности производства конкретной компании. Система, созданная для отслеживания брака на мясокомбинате, может оказаться непригодной для кондитерской фабрики, а к упаковке продукта предъявляются несколько иные требования, чем к его складированию и хранению.

Нормативные документы системы ХАССП

Практически любой производственный процесс, являющийся частью цепи создания пищевой продукции, имеет собственные нормативные требования, закрепленные определенными документами. Все документы, регулирующие производство пищевой продукции по системе HACCP и действующие на территории России, являются аналогами западных стандартов ISO, разработанными с учетом особенностей российского производства.

Основными нормативными документами системы ХАССП являются:

• Технический регламент Таможенного Союза «О безопасности пищевой продукции» (ТР ТС 021/2011)
• ГОСТ Р 51705.1-2001: «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»
• ГОСТ Р 54762-2011: «Программы предварительных требований по безопасности пищевой продукции. Производство пищевой продукции»
• ГОСТ Р ИСО 22000-2007: «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования»
• ГОСТ Р ИСО 22005-2009: «Прослеживаемость в цепочке производства кормов и пищевых продуктов»
• FSSC 22000: «Система менеджмента безопасности пищевых продуктов 22000»

Порядок разработки системы ХАССП

Весь процесс разработки и внедрения системы HACCP для конкретного предприятия можно поделить на несколько этапов:

1. Предварительный этап. В этот период приглашенные специалисты определяют, насколько предприятие подготовлено к внедрению системы контроля качества. Проверке подвергается техническое оснащение и документальное оформление компании, утверждаются цели и сроки внедрения, планируемые затраты, определяется продукция, которая будет контролироваться внедренной системой.
2. Создание рабочей группы. Происходит назначение ответственных лиц и исполнителей разработки и внедрения ХАССП. В соответствии с рекомендациями, в составе группы должно присутствовать несколько специалистов, хорошо знающих этапы производственного процесса. Если на самом предприятии таких специалистов недостаточно, возможно привлечение их из других организаций (НИИ, сертификационный центр и т. д.). Обязательными участниками рабочей группы назначаются люди, знакомые непосредственно с самой системой ХАССП и ее принципами, а также координатор, ответственный за весь процесс.
3. Подготовка информации. Для успешного внедрения ХАССП необходимо предоставить выбранной рабочей группе всю информацию о продукции, производстве и сертификатах подтверждении соответствия действующим регламентам. В предоставляемые сведения входят данные о сырье и материалах (составе продукта), условиях хранения и сроках годности, рекомендации по употреблению и противопоказания, а также возможные случаи применения продукта не по назначению и последствия этого действия.
   Информация о производстве включает в себя анализ территории (наличие СЗЗ и необходимых построек, планировки производственных цехов и конструктивные схемы зданий) и проводимых процессов (в том числе мероприятиях по уборке и гигиене).
4. Оценка возможных рисков. Рассчитывается вероятность возникновения микробиологического, химического или физического повреждения продукта и последствия каждого такого повреждения. Учитываются повреждения, которые могут возникнуть под воздействием воды, воздуха, деформации продукции, загрязнения из-за упаковки или оборудования и т. д. Список таких опасностей должен быть максимально полным.
5. Разработка предупреждающих мероприятий. Перечень таких действий включает в себя заблаговременный аудит поставщиков, среди которых необходимо определить действительно надежных, входной контроль, исключающий проникновение посторонних, идентификацию продукции, отбор проб для испытаний, техобслуживание оборудования, используемого в процессе производства, а также управление бракованными продуктами (утилизация, возврат, переработка).
6. Определение критических контрольных точек (ККТ). К таковым относятся этапы производственного процесса, на которых возможно «перехватить» и предупредить брак и заблаговременно уничтожить опасность. Количество таких точек зависит от вида продукции и разнообразия технологических процессов, и на крупных предприятиях может представлять более сотни.
7. Разработка рабочих листов (плана) ХАССП. Каждый рабочий лист представляет собой таблицу, учитывающую конкретную ККТ. Так, например, для предприятия, на котором обнаружено 50 контрольных точек, план будет состоять из 50 листов. На каждом листе указаны критические параметры производства в этой точке и процедуры корректирующих действий.
8. Аудит внедренной системы. Заключительный этап ХАССП — это проведение регулярных проверок, подтверждающих исправность и функционирование системы. Проверки проводятся утвержденной рабочей группой, которая разрабатывала и внедряла HACCP, раз в год. По окончании проверки составляется акт, и каждая новая проверка начинается с анализа предыдущей.

Таким образом, для разработки системы менеджмента качества ХАССП необходимо обработать и подготовить огромное количество информации, охватывающей все стадии производства. Для этого нужно обладать как очень узконаправленными, так и широкими познаниями в области сертификации, производства, промышленности и законодательства, и если на предприятии нет специалистов, способных предоставить все эти знания, лучшим выходом из ситуации будет обратиться с заказом разработки ХАССП в Центр Аттестации и Экспертизы «Аттэк». Наши эксперты обеспечат поэтапное оформление и полное сопровождение всего процесса с учетом деятельности Вашего предприятия.